I trattamenti superficiali anticorrosione hanno la funzione principale di aumentare il ciclo di vita di un pezzo, garantendo ad esso una lunga durata nel tempo e una migliore efficienza delle parti meccaniche.
Non è un caso che i trattamenti superficiali anticorrosione siano ampiamente utilizzati in numerosissimi ambiti industriali, da quello alimentare a quello del packaging, da quello farmaceutico a quello meccanico, da quello dello stampaggio di plastica o gomma sino a quello dedicato alla lavorazione del legno e via discorrendo. È facile comprendere che dei trattamenti superficiali anticorrosione possano beneficiare tutte le macchine coinvolte nelle più normali e classiche operazioni industriali.
Essenzialmente, i trattamenti superficiali anticorrosione consistono in depositi di quarzo amorfo che presenta uno spessore variabile tra i 500 e i 5000 nm, e che è ad alto effetto barriera.
I trattamenti superficiali anticorrosione, dunque, hanno la funzione essenziale di proteggere le superfici trattate dall’aggressione degli agenti atmosferici e dall’attacco di sostanze acide e alcaline. A questo fanno naturalmente eccezione alcune specifiche sostanze che, per loro natura, possono effettivamente danneggiare anche il silicio amorfo.
I trattamenti superficiali anticorrosione possono essere effettuati con successo su materiali metallici, possibilmente lucidati per un migliore risultato, ma anche su alcuni materiali plastici la cui rugosità media (Ra) sia inferiore alla cosiddetta “soglia critica”, oltre la quale si verificano micro-fessurazioni dei film protettivi. Questa soglia critica è generalmente equiparabile a 0,2 um.
Trattamenti superficiali anticorrosione: a cosa servono
Come accennato, i trattamenti superficiali anticorrosione hanno la funzione chiave di contrastare in modo deciso ed efficace i più disparati fenomeni corrosivi. In alcuni casi, tali fenomeni vengono rallentati mentre in altri possono essere completamente eliminati. Tale differenza nell’efficacia dei trattamenti superficiali anticorrosione è solitamente legata al materiale trattato, alla rugosità della sua superficie, all’ambiente in cui il pezzo viene lavorato e agli stress cui esso viene sottoposto.
In generale, va chiarito che il termine corrosione indica nient’altro che un processo del tutto naturale (nello specifico, elettrochimico) di consumazione continua, sebbene lenta, di un materiale. Tale processo, se la superficie colpita non viene correttamente trattata, è tendenzialmente irreversibile e ha come conseguenza principale il deterioramento (e dunque peggioramento) delle caratteristiche del materiale colpito.
Esistono vari tipi di corrosione a cui i trattamenti superficiali anticorrosione si oppongono con efficacia. Tra questi, vanno menzionate:
- Corrosione a umido: ossia in presenza di acqua o di altro elettrolita
- Corrosione a secco: come l’ossidazione a caldo dei metalli o l’ossidazione in atmosfera secca
- Corrosione chimica: ossia conseguente all’aggressione di particolari sostanze in presenza di acqua
- Corrosione elettrochimica: ossia a seguito del contatto tra due parti metalliche
- Corrosione diffusa: detta anche generalizzata, ossia che coinvolge tutta la superficie del materiale
- Corrosione localizzata: ossia limitata a specifiche zone della superficie colpita
- Corrosione selettiva: che avviene in specifiche zone del materiale, come nel caso della corrosione dei singoli grani cristallini (cristallografica) o in corrispondenza dei bordi di grano (corrosione intergranulare)
- Corrosione atmosferica: che colpisce alcuni metalli esposti a temperatura ambiente
- Corrosione galvanica: che avviene quando due materiali con diverso valore di nobiltà vengono posti a diretto contatto